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改善提案事例

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Q1:ケース物をバラ積みしており、ドライバーも体を壊して非効率だ・・・

A:ケース物のバラ積みをパレット積みやロールボックス(カゴ台車)とし、車両はゲートとウイングとすることで幅広い荷物の選択が可能となる。

ケースものであれば、ロールボックスでの配送方法にすることで、発送側及び受け取り側も管理が楽となることは必至、客先にリフトがある会社であれば、ゲート車も不要のため客先へ提案し、従来の方法を変更する。

<メリット>

製品が台車単位で管理が可能なため、現場スタッフも作業効率が上がり、空台車は折りたたんで出荷場に置くことで現場スペースも広くなり、カゴ台車のコストも1台あたり12,000~15,000円が標準価格となり、リース契約で荷主との共同購入でコスト面も安定。

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<デメリット>

積載効率が悪いことを一番最初に提言されるが、元を正せば、バラ積みで過積載となっていないか?近場の配送であれば、配送便を1便増やしてもロールボックスに変更する方が有効。(4t→10tに変更で便数が減ればトータル的にコスト安となる)

Q2:誤出荷が多いが設備に費用を掛けたくないのだが…。

A:出荷伝票と製品の目視による照合は、件数をこなして行くうちに確実に見間違えるもの。

製品の棚には品番や型式のバーコードを準備し、バーコードハンディーを用いて、出荷リストと物と伝票を照合するようにする。

簡単なシステムや機器を用いれば、バーコードハンディーの1台あたりのコストは5~10万円となり、御社に合わせた簡易的なソフトを併用させても40~50万円で準備することが可能。

Q3:作業スタッフの労働時間が長くなり、現場が疲弊している感が…。

A:作業者全員が日あたり労働時間を算出します。

仮に5名の作業スタッフで合計が40時間とした場合、1名あたり8時間となる。

上記を逆の発想で考えた場合、8名で5時間作業となる。

このような人的配置とすることをオススメする。

ただ、受注減により人が余るから…との理由より、人的配置を変更しないより、

暇になることを想定し、常に業務を取り込むことで社内の業務拡大等をオススメする。(攻めは最大の防御なり)

Q4:倉庫内のスペースを有効に使用したい。

A:倉庫では平置にすると当たり前のようにスペースが無くなる。

ここでオススメしたいのがネステナーである。

ネステナーには二種類あるが、今回は、逆ネステナーをオススメしたい。

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逆ネステナーを使用すれば、パレットを二段重ねが可能となるため、倉庫内の有効面積も二倍となる。

レイアウトによっては、ネステナーを二段重ねとして、三段目も有効活用することが可能となる。(下図参照)

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最近のネステナーも安いものや規格外のものは、補強の弱さ等により、脚部(バー)が反ったりする問題がある。

しかし、最近は、かなり品質が良いもの出ているので、そのあたりは是非、検討してもらいたい。

パレットを平置きにすることが慣れると、スペース(収容率)の意識が薄れるため、出来るだけ倉庫内の空きスペースは有効に活用して欲しい。

Q5:梱包にカッターを使用するも製品に傷が付くことを解消したい。

梱包を開梱する際、カッターを使用することで中身を傷付けると言う問題や悩みがあるお客さんに朗報。

従来のカッターではなく、下記のカッターはオススメの製品です。

その名も 段ボールのこ 物流くん

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刃先ノコ刃になっており、開梱時の際もしかりであるが、使用後のダンボールの裁断でもケガをすること無く使用出来る一品。

昨年の東京での物流展で見つけて気に入った商品の一つです。

長谷川刃物 http://www.canary.jp/

Q6:事務所と作業現場の確執カイゼン

先日、ある倉庫での打合せの際、事務所の方と現場のスタッフが何やら言い合っている。

よくよく聞くと事務担当者が社内放送で現場作業者に出荷指示書を取りに来て下さいと言う内容であった。

現場作業者は作業が忙しいので、事務所の人が現場に持って来て欲しいと言うモヤモヤ。

事務所でお茶やお菓子をつまみながらの事務担当者は、昔から現場作業者が取りに来て当然との様子。

倉庫管理者がこのような関係に何か対応はされないのでしょうか?と伺うと、女性同士のゴタゴタに巻き込まれたくない。っと言う始末。

世の中の会社の多くが、立場的に事務所が上で現場が下と言うカースト制度(階級制度)があるように見受けられる。

立場的にどちらが上や下と言う訳ではないが、管理者が業務を見ていく中で、作業者の言う内容の意見に賛成であれば、業務カイゼンとして事務方が現場に作業指示書を持ってくるルールを作るべきである。

今回のような、女性同士の…などの理由を述べる管理者は仕事が出来ない管理者と考えるべきである。

Q7:物流コストより、売上や利益を重視するのですが…

客先での打合せの際、必ずと言って良いくらい、最初に言われることが、売上や利益の拡大である。

しかし、利益10%の企業が100万円の利益を出すのに1,000万円の売上が必要となる。

では、簡単に1,000万円の売上が上がるかと言うと容易ではない。

しかし、ムダに倉庫や在庫を抱えている企業ほど、売上や利益を主張する。

では、1週間で在庫管理と倉庫と仕掛りや返品の管理を実施しましょうと実践した結果、150万円くらいのコストダウンが成功したりする。

150万円の資金が会社に浮いたと考えれば、当初の売上と利益の目標を簡単に達成したカタチとなる。

ちなみに、この会社の場合、150万円の利益を出すには1,500万円の売上が求められる。

売上向上をアドバイスするコンサルも良いが、物流改善の取り組み等の方が、結果が出やすいことは言うまでも無い。

Q8:ベテランや工程別の人しか知らない現場のルール

先日、倉庫スタッフが一部加工して在庫すると言う製造会社の倉庫にて発見したことがある。

その会社で慣例化となっていたので、加工作業をする人がベテランスタッフで最終工程の梱包と格納や出荷と言った業務は経験の浅い人が実施しているという現場であり、梱包時にこれで良いのかな?と思った若いスタッフが前工程のベテランのパートさんに確認することが困難であると言ったよくある話である。

結果、その時に疑問に思った製品の加工が、従来と違うことで不具合出荷として客先からクレームが来たとのこと。

その後、不具合対策書を書くと言う話となるのだが、ここで一悶着が起きるのである。

梱包時に疑問に思ったなら、そこで食い止めれたのでは?と前工程のベテランパートさんが言う。いや、あくまで梱包に来た際は、目視検査や数量の確認まで実施済みだから梱包の仕事ではないと若いスタッフが反論。

では、加工違いをしたベテランパートかと言えば、私のところに来る前の製造の人の指示書に注意書きが無かったために間違えたのだ。だから加工の人にも問題があるのでは…

っと、この段階で製造⇒加工⇒梱包の責任の擦り付け合いが勃発するのである。

最終的に、営業が各担当にヒヤリングしながら書類を書き上げると言う本末転倒な話。

当社から出した提案として…

1.現品票と製品が同時に次工程に進むのであれば、各工程が確認して、ハンコやサインをするだけでもこの問題は解決されることである。

2.万一、ハンコがあるにも関わらず、問題点がある場合は前工程に戻す。

3.ハンコを押印した時点で、担当者の承認とするため責任回避等はしない。

などなどの、どこの会社でも採用しているルール化を実施したことで、人間関係にヒビが入る訳でもなくうまく機能しているとのこと。(下記:イメージ)

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